水稳层（水泥稳定碎石 / 砂砾基层）是道路工程中核心承重层，其摊铺施工需严格遵循 “配料准确、拌合均匀、摊铺平整、压实到位、养护及时” 的原则，流程环环相扣，直接影响道路整体强度和使用寿命。以下是标准水稳摊铺施工工艺流程及关键控制点，适用于市政道路、高速公路、工业园区道路等场景：
一、施工前准备阶段（基础保障，缺一不可）
1. 下承层验收与处理
核心要求：下承层（土基或底基层）需满足 “平整、坚实、无积水、无松散”，压实度、弯沉值、平整度需符合设计规范（如压实度≥95%，弯沉值满足设计要求）。
处理措施：
若下承层表面松散、起皮，需清除浮土后补压；若存在坑槽、积水，需回填同类材料夯实至设计标高。
下承层表面需洒水湿润（避免干燥下承层吸走水稳层水分，导致水泥水化不足），但禁止出现积水。
2. 材料准备与检验
原材料要求（水稳层强度关键）：
水泥：选用 32.5 级或 42.5 级普通硅酸盐水泥 / 矿渣硅酸盐水泥，初凝时间≥3h、终凝时间≥6h（避免摊铺过程中水泥初凝，无法压实），安定性合格。
骨料：碎石 / 砂砾需级配良好（粒径通常为 0-31.5mm，分档配料），含泥量≤3%，针片状颗粒含量≤15%，压碎值≤30%。
水：采用清洁无杂质的饮用水或符合标准的地表水，pH 值 5.5-8.5。
配合比设计：根据设计强度（通常为 3-5MPa）通过试验确定水泥剂量（一般为 4%-6%）、骨料级配、更好含水量（通常比更好含水量高 0.5%-1%，便于压实）。
3. 机械配置与调试
核心机械清单（按摊铺宽度 / 厚度配置，保证连续作业）：
拌合设备：稳定土拌合站（产量≥300t/h，确保配料精度，水泥剂量误差≤±0.5%，含水量误差≤±1%）。
运输设备：15-20t 自卸车（数量根据拌合站产量和运输距离确定，需覆盖篷布防止水分流失和离析）。
摊铺设备：沥青摊铺机（1-2 台，带自动找平装置，摊铺宽度 3-9m，适配水稳层厚度 10-30cm）。
压实设备：光轮压路机（12-15t，初压用）、振动压路机（20-26t，复压用）、胶轮压路机（25t 以上，终压收光用）。
辅助设备：洒水车、装载机、平地机、全站仪（放线用）、水准仪（高程控制用）。
调试要求：拌合站需校准配料秤、含水量传感器；摊铺机调试振捣频率（2000-3000 次 /min）、行走速度（2-4m/min，匀速行驶）；压路机检查振动频率、碾压速度。
4. 测量放线与高程控制
用全站仪放出道路中心线、边线，每隔 5-10m 设置控制桩，标注水稳层设计标高（考虑松铺系数，松铺系数通常为 1.2-1.4，需通过试验段确定）。
摊铺机两侧设置钢钎和钢丝绳（高程控制线），或采用雪橇式找平装置，确保摊铺厚度和平整度。
二、核心施工阶段（连续作业，严控质量）
1. 混合料拌合（均匀性是核心）
拌合流程：骨料→筛分→计量→水泥计量→加水拌合→出料（全程自动化控制）。
关键控制点：
严格按配合比配料，水泥剂量偏差≤±0.5%，含水量需比更好含水量高 0.5%-1%（补偿运输和摊铺过程中的水分流失）。
拌合时间≥90s（从水泥加入到出料），确保混合料色泽均匀，无水泥团、无骨料离析现象。
混合料出厂温度控制在 5-35℃（避免高温失水过快、低温水化缓慢）。
2. 混合料运输与卸料
自卸车运输前需清理车厢，喷洒少量隔离剂（禁止使用柴油，避免污染混合料）。
运输过程中覆盖篷布，运输时间≤2h（从拌合出料到摊铺完成），防止水分流失和离析。
卸料时车辆需在摊铺机前 10-30cm 处停稳，由摊铺机推动前进，缓慢卸料（禁止急刹车、猛卸料，避免混合料离析），卸料过程中篷布逐步揭开，不洒落混合料。
3. 混合料摊铺（平整性决定后续压实质量）
摊铺前检查：确认下承层湿润、高程控制线准确、摊铺机调试到位，混合料到场温度和含水量合格（若含水量不足，可适当洒水补湿；若含水量过高，需晾晒后使用）。
摊铺操作：
摊铺机采用 “梯队作业”（宽度＞6m 时，2 台摊铺机并列摊铺，间距 5-10m，搭接宽度 10-20cm，避免纵向冷缝）。
摊铺速度匀速（2-4m/min），避免中途停机（停机易导致混合料堆积、离析，形成横向冷缝）。
自动找平装置开启（以钢丝绳或雪橇式传感器为基准），摊铺厚度按松铺系数控制，平整度偏差≤5mm/3m 直尺。
摊铺机振捣器开启（振捣频率根据混合料稠度调整），确保混合料密实度，避免表面松散。
4. 混合料压实（强度形成关键，分阶段碾压）
压实原则：“先轻后重、先慢后快、先边后中、重叠碾压”，碾压过程连续进行，避免混合料初凝后碾压（从拌合到压实完成≤3h，或不超过水泥初凝时间）。
碾压阶段与设备搭配：
初压：采用 12-15t 光轮压路机，碾压 1-2 遍，速度 1.5-2km/h，目的是稳定混合料，消除摊铺痕迹（不振动，避免推移）。
复压：采用 20-26t 振动压路机，碾压 3-4 遍，速度 2-2.5km/h，开启高频低幅振动（频率 30-50Hz，振幅 0.3-0.8mm），确保压实度达到设计要求（通常≥98%）。
终压：采用 25t 以上胶轮压路机，碾压 1-2 遍，速度 2.5-3km/h，目的是消除振动痕迹，收光表面，提高平整度（不振动，避免破坏已压实结构）。
碾压注意事项：
碾压重叠宽度：光轮压路机重叠 1/2 轮宽，振动压路机重叠 1/3-1/2 轮宽，胶轮压路机重叠 1/3 轮宽。
避免漏压、超压：边缘部位需多碾压 1-2 遍（可设置挡边板或沙袋，防止混合料滑移）；禁止压路机在已压实或正在压实的路段急转弯、急刹车。
压实度检测：每 2000㎡取 1 组试样（灌砂法或核子密度仪法），若压实度不足，需补压至合格。
5. 接缝处理（避免薄弱环节）
纵向接缝：2 台摊铺机梯队作业时，后摊铺侧需与前摊铺侧搭接 10-20cm，且后摊铺混合料需在前者初凝前完成碾压；若无法梯队作业，纵向接缝需垂直切割（切除松散部分），涂刷水泥浆粘结，再摊铺新混合料，碾压时重点压实接缝处。
横向接缝：
摊铺机停机前，将末端混合料整平压实，切割成垂直断面（避免斜缝），清理松散颗粒，涂刷水泥浆。
下次摊铺前，在接缝处铺垫 5-10cm 厚的同级混合料（或撒布少量水泥），摊铺机从接缝处起步摊铺，碾压时先压实接缝外侧，再向内侧碾压，确保接缝密实。
三、施工后养护阶段（强度增长保障）
1. 养护时间与方式
碾压完成后立即开始养护，养护期≥7d（高温、干燥环境下延长至 10-14d），核心是保持水稳层表面湿润，促进水泥水化反应。
养护方式：
覆盖保湿：铺设土工布、麻袋、草帘等，每天洒水 2-4 次（避免水流冲刷表面）。
喷洒养护剂：均匀喷洒水泥稳定层专用养护剂（形成保护膜，减少水分蒸发），适合大面积、缺水地区。
禁止开放交通：养护期间禁止车辆（尤其是重型车辆）通行，避免破坏水稳层结构。
2. 质量验收
养护期满后，检测压实度、弯沉值、平整度、厚度、强度等指标，需符合《公路路面基层施工技术细则》（JTG/T F20-2015）或设计要求：
压实度：≥98%（高速公路、一级公路）；≥97%（二级及以下公路）。
平整度：≤8mm/3m 直尺（高速公路、一级公路）；≤10mm/3m 直尺（二级及以下公路）。
厚度偏差：±10mm（单点），合格率≥90%。
强度：7d 无侧限抗压强度≥设计值（3-5MPa）。
四、关键风险控制点（避免质量问题）
混合料离析：拌合时确保骨料级配均匀，运输时覆盖篷布，卸料时缓慢均匀，摊铺机前设螺旋布料器（避免骨料堆积）。
含水量失控：拌合时准确控制含水量，运输和摊铺过程中及时补湿或晾晒，避免过干（无法压实）或过湿（表面翻浆）。
压实不达标：严格按碾压流程操作，控制碾压时间（不超过水泥初凝），及时检测压实度，不足时补压。
养护不到位：养护期内保持湿润，禁止车辆通行，避免表面开裂、强度不足。
通过以上标准化流程施工，可确保水稳层具备足够的强度、稳定性和耐久性，为后续沥青面层或水泥混凝土面层施工奠定坚实基础。实际施工中需结合工程规模、气候条件、设备性能等调整参数，重点做好试验段施工（确定松铺系数、碾压遍数等关键数据）。
